Колоездач пътува до Япония в опит да види какво се крие под лъскавата повърхност на една от най-разпознаваемите марки в колоезденето, Shimano
Стоя на платформа 22 на градската гара в Осака и нещо очевидно не е наред. Железопътната охрана крачи по платформата, опитвайки се да запази хладен въздух, но простият факт е, че влакът-стреля, който ще ни отведе до завода на Shimano в Шимоносеки, Япония, закъснява с 45 минути.
Със сигурност главите ще се търкалят. Големи снежинки падат върху релсите и индикаторите обвиняват времето за закъсненията на железопътна система, известна със своето точно време.
Изглежда, че неподходящият вид сняг засяга повече от обсадения пътуващ в Обединеното кралство.
Веднъж качен на борда, влакът-стрела е бърз – Strava го регистрира на максимум 375 км/ч – но има почти 600 км надолу по брега до Шимоносеки и сме далеч извън графика.
По този начин обиколката на фабриката се превръща в такова летящо посещение – „имате 12 минути за обяд“– че едва виждаме нищо, преди да бъдем отведени обратно до гарата, за да не изпуснем влака за връщане.
Това е само една част от пътуването, което би трябвало да ми позволи да видя цялата настройка на Shimano, включително фабриката Shimonoseki и новия интелигентен завод Sakai (SIP) и технологичен център за производство (MTC) в Осака.
Въпреки че е жалко, че първата част беше толкова неразкриваща, не мога да не се запитам колко наистина Shimano иска външните хора да знаят.
Нашата обиколка изглежда е хитро подредена, за да ни покаже много, докато разкрива много малко.
Най-модерно
Не е изненада, че Shimano е основана в град Сакай в префектура Осака. Регионът е известен със своето производство на стомана и по-специално с производството на специализирани ножове.
През 1543 г. португалците акостират в пристанището и започват да търгуват с оръжия и тютюн. Тютюневите листа изискваха определен вид нож – като висок сатър – и местните ковачи се заеха да ги направят.
Те разработиха мрежа от малки занаятчийски магазини, които се фокусираха изключително върху различни части от процеса на производство на ножове, като шлифоване, изработка на дръжки и гравиране.
Въпреки че са произведени под много различни марки, всички ножове са използвали печата за качество Sakai Wazashu.
Така Sakai City стана синоним на качествени ножове. Бихте могли да го наречете Шефилд на Изтока.
Вътре в интелигентния завод Sakai виждаме лайтбоксове, показващи красиви подредби на всяка част, която влиза в педала, спирачката или системата за превключване на Shimano.
Всичко е много лъскаво и красиво, но ние сме тук, за да видим производствения процес в действие, така че вълнението нараства, когато ни отведат до производствения цех.
С изключение на това, че не е самият под, а пътека на 10 метра над земята, построена за обиколки на завода.
Предлага гледка от птичи поглед, като същевременно държи любопитните журналисти на безопасно разстояние от мястото, където тече истинската работа.
Вътрешността на огромната сграда ми напомня за леговището на злодей от филм за Джеймс Бонд. Всичко е безупречно; големи машини бръмчат; работници в гащеризони и каски изпълняват задълженията си, наблюдавани от стая, пълна с мъже, взиращи се напрегнато в мониторите.
Напълно очаквам да видя Блофелд да гледа надолу от контролната си стая, докато гали бялата си котка.
Изваждам камерата си, но ме помолят учтиво да я прибера. Трябваше да си спомня моята шпионска камера с игла за вратовръзка.
Сградата е девствена като операционна зала. SIP е мястото, където се произвеждат компонентите от висок клас като Ultegra и Dura-Ace и по-голямата част от работата се извършва от автоматизирани машини.
Дори основната работа по транспортирането на суровини се извършва от мотокари-роботи, които танцуват един около друг в перфектна хармония.
Мъжете пред екраните са нервният център на производството, откъдето се програмира цялата работа. Те дори могат да изпълняват задачи в други фабрики на Shimano в чужбина от разстояние.
Стая с изглед
В края на всяка пътека има стая за гледане с видео екран за демонстриране на процеса и стенен модул, съдържащ компоненти в различните етапи на тяхното производство от бучка студен алуминий до блестяща манивела Dura-Ace.
От нашата висока гледна точка можем да видим зъбни колела и други части от задвижването да се изхвърлят от машините на всеки пет секунди.
В Шимоносеки могат да се правят около 80 000 до 150 000 манивела на месец, но според глобалния маркетинг мениджър Манабу Татекава този брой може да бъде увеличен, ако има търсене.
Вместо да мога да се доближа с камера до производството, започвам да разпитвам Tatekawa за начина на работа на Shimano.
„Нова технология се произвежда в град Сакаи и след това се копира и поставя в различни наши фабрики по целия свят, за да се произведе същото“, казва той.
‘Така че въпреки че изпращаме до Китай и други места, за да намалим производствените разходи, ние запазваме японската традиция за високо качество.
'В Shimonoseki разполагаме с всички процеси под един покрив, от получаването на суровините през рязането им до формоването, машинната обработка и финала и доставката.
'Всеки процес е наистина гъвкав. Един ден може да правим главини Nexus и на следващия да сменим предния верижен механизъм.’
Метъл гурута
Tatekawa ни казва, че Shimano използва само метали от Япония, защото по този начин може да бъде уверен в качеството и как всеки отделен метал се държи при производствените процеси.
„Доверяваме се на това, което знаем“, казва той. „Имаме фабрики в Китай, но внасяме японски алуминий и стомана, а не местни източници.
'Не е така, че групите от по-нисък клас непременно ще имат материали от по-нисък клас. Наистина зависи от крайната употреба.
'Група от среден до нисък клас може да е на велосипед, който ще бъде навън при всякакви метеорологични условия с ниска поддръжка и трябва да е много издръжлив.
'При високия клас няма компромис, защото става въпрос за състезания и производителност, така че използваме много титан и висококачествен алуминий.
'Няма компромис на това ниво, защото е нужен само сантиметър, за да загубите състезание.'
Ще ли Shimano да обмисли групи от въглеродни влакна? „Можем да направим алуминиева манивела, която е равна на производителността на всяка въглеродна манивела“, казва Татекава.
„Не е нужно да таксуваме повече на потребителя. Нашата цел е по-ниска цена и по-добра производителност.
'Можете да направите черна манивела и верижни колела и да поставите стикер, за да изглежда като карбон, но не всичко опира до външен вид.
'В нашите тестове постигнахме 98% ефективност при пренос на мощност от педала към земята.'
Ясно е, че Shimano не бърза да прегърне черните неща, а Tatekawa се оживява също толкова, когато повдигам темата за дисковите спирачки: „Сега всички говорят за дискови спирачки на шосейни велосипеди.
'Те си мислят, че можем просто да прехвърлим нашите стойки за дискови спирачки за планински велосипеди към шосейния велосипед, но те са толкова различни.
'Планинският велосипед има голям, дебел и твърд крак, но кракът на вилицата на шосейния велосипед е тънък и предаването на мощността е много различно, така че трябваше да се проектира изцяло нов монтаж.'
Tatekawa обяснява, че всеки нов групет Dura-Ace е резултат от четири години проектиране и тестване и след като бъде пуснат, той се връща към чертожната дъска, за да започне нов от нулата.
‘На всеки четири години технологията се актуализира и преработва. Ние не правим никакви компромиси, за да загубим няколко грама. Вече имаме Dura-Ace и Ultegra с Di2. Все още не 105.
'Продължават да ни питат, но трябва да го разберем точно както трябва. Разбира се, купуваме батериите и другите части отвън, но от 2009 г. търсихме правилните електрически кабели и не успяхме да намерим.
'Помолихме всяка компания – Sony, Panasonic, Phillips – да произведе водоустойчив кабел за нас и те казаха, че няма начин. Така че сами направихме правилния кабел. Това е нашата страст.“
Попитан кого оценява като съперници, Татекава става философски: „За мен най-голямата конкуренция не идва от други производители на компоненти за велосипеди, идва от Xbox, Nintendo и PlayStation – неща, които държат хората вътре в домовете им, когато може да яздите навън и да усетите ползите.
„Искаме хората да излизат навън и да се наслаждават на природата.“
Изгубени в превода
Shimano ще премине ли безжично в отговор на революционната система за превключване eTap на SRAM? Мениджърът на марката за пътища Такао Харада се намесва, за да даде типичен отговор в стил Shimano: „Използваме кабелно превключване от много години.
'Нашите професионални ездачи казват, че са доволни от превключването на кабела на Di2 и ние ще продължим по този начин.
'Професионалните колоездачи по-бавно възприемат нови промени, защото те са тези, които използват екипировката ден след ден и трябва да имат доверие в нея.
'Трябва да им покажем какво е възможно и в крайна сметка те може да се променят.'
Не съм сигурен дали това е да или не. Подобна неяснота отговаря на следващото запитване относно електронното преместване, филтриращо надолу в групите под Ultegra.
„За нас е мечта да направим нашите системи електронни“, казва Харада загадъчно.
И Shimano не отчита 12-скоростен групсет известно време в бъдеще, но също не очаквайте ясен отговор кога може да бъде това.
„Те определено са възможност“, казва бранд мениджърът Цутому Мураока.
‘Но трябва да изградим нова платформа за издръжливост. За нас е мечта да направим това достъпно за ездачите и със сигурност не е изключено.“
Докато обиколката ми приключи, чувствам, че съм видял някои завладяващи неща, срещнал съм някои интересни хора и съм се отнасял с голямо уважение.
Със сигурност е чест да ми бъде позволено да посетя Shimano, но не съм сигурен, че съм по-мъдър по отношение на методите на компанията, нейния дух или плановете й за бъдещето.
Може би това е смисълът – не ставаш най-голямото име в колоездачната индустрия, като раздаваш лесно тайните си.
