DT Swiss е най-известен със своите главини и печели репутация със своите колела, но спиците бяха мястото, където всичко започна за швейцарската марка
Около мен има макари върху макари от стоманена тел. Не говорим за шпули с размер на макара за риболов или такива като малките намотки спойка, които сте използвали в часовете по дизайн и технологии в училище.
Тези макари са наполовина по-малки от мъжки и изглеждат също толкова тежки и са навсякъде.
„Преминаваме през около 140 тона стоманена тел всяка година“, казва Алекс Шмит, PR мениджър на DT Swiss.
Той не може да даде точна цифра на колко спици се равнява това – варира от година на година в зависимост от поръчките и производствените решения – но въз основа на теглото от 6g на един от най-популярните дизайни на компанията, Конкуренцията е някъде от порядъка на 20 милиона спици.
„Джантите, главините и нипелите са огромно присъствие за нас“, казва Шмит. „Но спиците са в нашето ДНК.“
Стигаме до огромните макари с тел, прекарани бързо през стилно утилитарните коридори на централата на DT Swiss в Биел, Швейцария.
Нашето посещение е прибързано, като се има предвид, че началото на компанията датира от 1634 г. и има доста история, за която да говорим, но Шмит казва, че би предпочел да запази подобни дискусии за по-късно.
„Изглежда правилно да започнем само там, където започна компанията, както всички я познават днес“, казва той, докато излизаме в огромна фабрика.
Във въздуха има тръпчив привкус на метал и е главозамайващо шумно, докато безброй машини бърборят, щракат и тряскат в какофония, която е като индустриализирано предаване на дивата природа на тропическите гори през нощта.
Един ден от живота
„Ето как нашите спици започват живота си“, казва Шмит, пренасочвайки вниманието ми към макарите.
Смешно е да се мисли, че компонент, чиято единствена цел е да бъде равен и прав, влиза в производствената линия плътно навит. „Така че очевидно първата задача е да изправим жицата.“
Макарите се поставят на пиедестали и телта се подава в първата от тежките машини по сложен начин, не по-различно от конеца в шевна машина.
„Това има ефект на изправяне на жицата, което й позволява да премине през първия от четирите процеса“, казва Шмит.
‘За нашите спици от начално ниво това е достатъчно, за да създадем готовия продукт, но нашите по-усъвършенствани дизайни трябва да преминат през още три допълнителни процеса.’
Първо телта се нарязва на дължина (140 mm до 315 mm, в зависимост от типа на спиците), след това секциите се търкалят върху успоредни метални пръти, които изглеждат като огромни свредла.
Всяка спица стои в жлеба на резба на решетките, така че когато щангата се върти, спицата се движи плавно надолу по линията, което позволява на помощните машини да щамповат главата, да добавят J-образно огъване и след това да фрезоват спицата нишка последователно.
‘Това е процесът зад създаването на спиците DT Champion, нашият най-опростен и издръжлив дизайн на спиците.
„Можем да произвеждаме едно от тях всяка секунда“, казва Шмит, докато спиците ритмично тракат надолу по улей от машината и в кутии.
„Нека ви покажа къде нещата започват да стават малко по-интересни“, казва той и ние следваме палета от тези основни спици, които се транспортират до друга част на съоръжението.
‘Нашият следващ ред спици е с челни части – диаметрите на техните средни части са намалени, подобрявайки тяхната цялост, наред с други неща.
‘Това само по себе си не е твърде забележително, но начинът, по който го правим, е уникален. Нашите конкуренти просто разтягат спицата, за да я ударят, което не само е по-малко прецизно, но и отслабва структурата.
‘Използваме малки осцилиращи чукчета, които уплътняват тялото на спицата. Смачкването на метала укрепва структурата му, освен това можем да определим как точно е ударена спицата.’
В отделна стая се помещават 36 от машините, необходими за извършване на този процес, и те работят 24 часа в денонощието, седем дни в седмицата.
Спиците са фиксирани във всеки край, след което масивен пръстен от сложни машини се плъзга нагоре по дължината им, всичко това, за да се намали диаметърът на тези спици с около 0,3 mm.
„Крайната цена на тези спици е много по-висока от нашата по-обикновена спица, защото производството им отнема много повече време – получаваме само една от тях на всеки седем секунди“, казва Шмит с иронична усмивка.
Само най-високото ниво на гамата на DT – спици с остриета като Aerolite и Aero Comp – продължават към трети етап на машинна обработка и отново методите на компанията се различават от нормата.
По протежение на една стена отзад в основното производствено хале стоят няколко истински монолита от метал.
Редовният бум, излъчван от всеки от тях, е басовата линия, върху която се задвижва останалата част от механичния хор на производствената линия – той е мощен и отличителен, подобно на ефекта, който има върху спиците.
„Тези машини пробиват всяка спица с 250 тона натиск“, информира ме Шмит.
„В рамките на 10 минути след първото им запалване те започнаха да се ровят в бетонния под, така че трябваше да използваме хидравлична система за окачване, на която да седнат.“
Процесът на острието компресира стоманата още веднъж, като допълнително увеличава нейната цялост и я прави годна да украсява най-модерните колооси на пазара.
Но тъй като блясъкът на неръждаемата стомана е в противоречие със стелта на карбоновите джанти, повечето от тези спици преминават последен процес: анодиране.
Снопове спици се потапят многократно в електромагнитни вани, които ги покриват с опушено-черен остатък. „Този уред за къпане беше скорошна инвестиция за нас и струваше почти 1 милион евро, но разходите бяха възстановени за две години благодарение на по-добрата ефективност на производството“, казва Шмит.
От малки жици израстват гигантски компании
Вървим отново по коридорите – централата на DT Swiss е лабиринт – и се преместваме от индустриалната зона към стаите, където се вземат управленските решения.
Навсякъде обстановката е елегантна и чиста, много в тон с марка, която има амбициозни цели. Така че защо да започнете със скромната спица?
„Компанията е основана тук, в Биел през 1634 г.“, ми казва вицепрезидентът Матиас Майер.
‘Физик на име Шаранди започна да индустриализира процеса на производство на малки телени части, за да снабдява редица производители на часовници в района – Rolex, Omega и Swatch, за да назовем само няколко.
Тогава компанията се наричаше United Wireworks, или за да му дадем нейните немски и френски имена, Vereinigte Drahtwerke или Tréfileries Réunie, тъй като Бил е на границата между френските и немскоговорящите области на Швейцария. '
В продължение на 300 години United Wireworks произвежда сложни компоненти според стереотипния швейцарски стандарт за прецизност и детайлност.
'През 1934 г. компанията решава да се разклони в компоненти за велосипеди, изграждайки 60 години опит, преди компанията да бъде закупена през 1994 г. от Франк Бьокман, Маурицио Д'Алберто и Марко Зинг [който след това напусна],' казва Майер.
‘Те искаха да предефинират компанията. Те съкратиха немските и френските имена на „DT“в чест на наследството на компанията и премахнаха всеки продукт, с изключение на спиците.
„Като се има предвид нашия опит, производствените методи бяха разбираемо напреднали.“
Следващото десетилетие видя DT Swiss постоянно да разширява продуктовата си гама. Главините се появиха първи през 1995 г., нипелите последваха през 1999 г. и джантите през 2003 г.
До 2004 г. това беше първият производител, който успя да предложи цялостна колоос, произведена изцяло вътрешно.
„Оттам нататък става въпрос за рафиниране и иновации“, казва Майер. „Сега разполагаме с най-изчерпателния продуктов каталог, свързан с колела от всеки производител, и сме уверени, че нашите продукти са най-добрите на пазара.
„Например, нашата главина 240s е широко смятана за златен стандарт, а нашите карбонови джанти осигуряват аеродинамични ефекти, които все още не са взети предвид от други марки.“
Това повдига въпроса: защо DT Swiss не е по-видим на най-високо ниво? Освен заклинанието с вече несъществуващия отбор IAM Cycling team, DT Swiss отсъстваше на ниво WorldTour.
„Винаги е било въпрос на възможност“, казва Майер. „Огромни компании като Shimano искат да имат екип, напълно оборудван с техните продукти, което затруднява специалистите да навлязат във вратата.“
Имайки това предвид, Майер казва, че DT предпочита да инвестира в иновации.
‘Искаме да мислим, че нашите продукти рано или късно ще представляват такова предимство, че професионалните екипи да дойдат при нас.
'Преди няколко години, когато спортът не беше толкова професионален, имаше топ ездачи, които плащаха пари за нашите главини и лагери, защото казваха, че просто нямат проблеми с качеството им: те могат да ги управляват за толкова хиляди километри и няма нужда да се притеснявате.
„Така че не смятаме, че тази ситуация е немислима.“
Семейна афера
От ранните си набези в разработването на производителни колела, DT Swiss бързо откри, че въпреки че има капацитета да произвежда всичко в своето съоръжение в Биел, това просто не е рентабилно.
В резултат на това производството на неговите джанти и главини се споделя между Полша, Тайван и САЩ, но за да се гарантира поддържането на постоянно ниво на качество, всяко съоръжение използва идентични машини и много служители са обучени в Биел преди отивам другаде.
Въпреки това, цялото разработване на нови продукти все още се извършва в централата на компанията в Швейцария и въпреки развитието си през годините DT Swiss остава семеен бизнес, който поставя огромно количество акции в своите служители.
‘Две семейства притежават компанията, така че тази среда не може да помогне, но да се филтрира.
‘Йерархията тук е много плоска – всеки може да се обърне към всеки, защото тази способност за сътрудничество
е това, което насърчава иновациите.
„Наемаме само хора, за които знаем, че ще се впишат в нашата култура, защото искаме те да си прекарват добре, работейки тук“, казва Майер.
‘Хората, които си прекарват добре, се представят по-добре, така че хобито, личният живот и работата се сливат тук. Някои от нашите служители са тук от почти 25 години.
„Ние правим хубава тениска, която обобщава нашия дух доста добре според мен: пише „работа баланс“. Като се замисля, ние правим много продукти, използвайки този лозунг.“
Живот на колелата
Развитието на DT Swiss чрез неговите колела, според вицепрезидента Матиас Майер
2004 – RR 1450 TRICON
‘Tricon беше едно от първите колела, които направихме. Беше нещо специално с това, че вече беше безкамерно съвместимо. Имаше тези малки легла, в които се намираха зърната, които се плъзгаха в ръба и позволяваха леглото на ръба да бъде здраво. По онова време беше уникален, но тъй като никой не караше безкамерни, мина под радара.“
2008 – RRC 1250
‘Тези колела бяха първата ни стъпка в технологията на карбоновите джанти. Те бяха един вид прототип. Не продадохме много от тях, защото това, че са произведени в Швейцария, означаваше, че никога не бихме могли да направим цената почти конкурентна. Имаха класически спици, но дизайн на главината с тресчотка, който е почти същият като този, който правим сега.“
2010 – RRC 46 DiCut
‘Това бяха първите ни сериозни предложения в сегмента на въглеродния карбон за пътя. Произведени са в Тайван, така че можем да ги произвеждаме в по-големи количества. Те имат 13,8 мм вътрешна ширина, което сега изглежда лудо, но тогава всички бяха на 21 мм гуми. По това време това беше авангардно, но еволюцията е ясна сега.“
2015 – RC Spline 28C Mon Chasseral
'The Mon Chasserals са специални за нас не само заради това колко са леки – комплект клинчове тежи само 1 250 g – но и защото те бяха първите ни, спечелили етап от Голямо турне, с Jarlinson Pantano на Тур дьо Франс през 2016 г. Беше брилянтно за нас, защото работихме много тясно с екипа.“
